Avec l’impression 3D, le futur s’invite à l’édition 2017 du Salon International d’Odontologie (IDS)

Depuis les années 90 et les premières armatures en métaux non nobles fabriqués grâce à l'impression 3D, cette technologie s’est imposée comme procédé de fabrication moderne. Aujourd’hui, les matériaux de synthèse se sont diversifiés, et on dispose de résines haute performance. Nombreux  sont les utilisateurs qui envisagent déjà d’investir dans ce procédé et d’élargir son champ d’application.  Le Salon International d’Odontologie (IDS), qui se déroulera du 21 au 25 mars 2017 à Cologne, offrira une vision d’ensemble de cette technologie. L’impression 3D est une technique de fabrication additive – par opposition aux procédés soustractifs comme le fraisage ou le polissage assistés par ordinateur de céramo-céramique ou l’usinage de métaux non nobles ou de titane. Ces techniques présentent cependant de nombreuses analogies avec l’impression 3D, et il est utile de prendre celles-ci en considération lorsqu’on envisage d’adopter cette technologie. Une technologie éprouvée et approuvée par les prothésistes dentaires Il faut tout d’abord prendre conscience du fait que la fabrication additive est désormais un procédé parfaitement maîtrisé. Cela fait de nombreuses années que les cabinets dentaires commandent des prothèses produites de façon industrielle par impression 3D. Au nombre des techniques de fusion sélective au laser : les procédés SLM (« Selective Laser melting »), le frittage sélectif sans phase liquide  (SLS), le frittage direct de métaux (DMLS) ou encore le lasercusing. Elles permettent de réaliser des couronnes, des bridges et des bases prothétiques en alliages dentaires de métaux non nobles (bases de moulage numérique). Le procédé consiste à déposer des couches de poudre de métal non noble et de les faire fondre au laser à haute température à des endroits déterminés. Ainsi, on peut créer des prothèses dentaires de grande précision à partir d’un plan de fabrication élaboré par exemple avec un outil de CAO sur un moniteur. La stéréolithographie est une autre variante bien éprouvée d’impression  3D. Elle permet d’élaborer des modèles dentaires, des gouttières et des guides chirurgicaux. Son principe est similaire à celui du frittage au laser, mais la photopolymérisation de matière synthétique remplace la fusion de matière déposée par couches. Se remémorer les débuts de la technologie au zircone permet de mieux anticiper comment les procédés d’impression 3D sont susceptibles de se développer à l’avenir. Au début, les prothèses étaient fabriquées par de grandes machines industrielles, et les laboratoires pouvaient les commander  auprès de prestataires externes. Puis, l’autofabrication devint une option intéressante. C’est ainsi que coexistaient les gros fabricants, les laboratoires partenaires qui sous-traitaient pour d’autres – ce qui leur permettait de mieux rentabiliser leur propre équipement – et les laboratoires qui fabriquaient en continu et qui externalisaient en cas de besoin supplémentaire une partie de leur production. Aujourd’hui, de nombreux laboratoires se posent la question d’une utilisation optimale de l’impression 3D : les guides chirurgicaux,  les gouttières, les modèles dentaires pour travaux prothétiques, les porte-empreinte individuels et les moules à armature en matière synthétique devraient représenter les besoins les plus courants. Le choix de les commander à un prestataire extérieur ou de les autoproduire dépend de l’ampleur de la demande prévisible et de l’exigence des clients en matière de délai – l’autofabrication étant, en principe, instantanée. IDS 2017 présente les solutions disponibles aujourd’hui et les éléments comptables nécessaires pour prendre, au cas par cas, la décision d’investir dans ces technologies. Une palette élargie de procédés d’impression Outre les procédés déjà évoqués et parmi d'autres, les technologies dites Multi Jet par Fusion (avec une précision de 16 microns), par fusion de couches (fusion de poudre, FDM, ou dépôt de filament en fusion, FFF) et la méthode photolithographique présentent de nombreux avantages. La technologie Multi Jet par Fusion fonctionne sur le principe de l’imprimante à jet d’encre. On obtient par laminage des couches de poudre (presque) sans volume. Puis, on ajoute un liant et on exerce une pression aux endroits indiqués par le plan de fabrication (modélisation virtuelle) et qui correspondent aux parties pleines de la prothèse. Puis, on ôte tout simplement les dépôts de poudre demeurés libres dans les parties restantes. Les matériaux utilisables sont les poudres de verre et de métal, ces dernières étant du reste les seules qui se prêtent à la fabrication d’objets massifs dans le cadre des possibilités techniques actuelles. En effet, il convient pour cela d’effectuer après l’impression un frittage et des infiltrations pour remplir les cavités. Une autre possibilité consiste à imprimer des photopolymères (ici encore presque) sans volume en fonction du plan de fabrication et de les faire durcir afin d’élaborer l’objet par couches successives également. Dans les procédés par fusion de couches de cire de moulage ou de résine, une buse injecte ou dépose goutte à goutte la matière en couches qui se solidifient en refroidissant. Et ainsi de suite couche après couche. En fin, la photolithographie utilise des procédés similaires à ceux, bien connus, de la stéréolithographie. Ce qui les en différencie est l’utilisation, au lieu d’un laser, d’une lampe LED à UV pour faire durcir la résine. Impression de Table Tops et de couronnes, bridges ou implants provisoires aux teintes naturelles L’un des principaux avantages potentiels de l’impression 3D appliquée à la dentisterie est de pouvoir obtenir des matériaux, par exemple des résines synthétiques haute performance, à la coloration optimisée. Les procédés  soustractifs ont montré la voie : le zircone a d’abord été utilisé seulement comme revêtement. Mais dorénavant, des déclinaisons de ce matériau dotées d’une plus grande translucidité sont également utilisées dans la masse. Puisque les technologies numériques permettent déjà aujourd’hui de fabriquer en une seule phase des prothèses intégrales complètes en laboratoire, réduisant ainsi la procédure chronophage pour le patient à deux séances chez son dentiste, pourquoi ne pas imaginer la même rapidité de fabrication pour les couronnes et les Table Tops ? Des exemples donnent un aperçu des possibilités : on peut tout à fait fabriquer une prothèse maxillaire intégrale en PEEK (polyétheréthercétone) et recourir à des facettes en résine pour l’aspect esthétique. Pour les armatures, le PEKK pourrait faire partie des matériaux du futur, car il présente des propriétés analogues à celles de zircone revêtu lorsqu’il est combiné à un matériau composite de revêtement. Les flux de travail numériques renforcent l’intérêt de l’impression 3D Outre les nouveautés en termes de matériaux, la possibilité d’intégration dans les univers numériques permet à ces technologies de faire un bond en avant. Par exemple, les scanners intrabuccaux devenant de plus en plus courants, l’impression 3D de modèles dentaires devrait  se généraliser. Le Dr Martin Rickert, président de l’Association de l’industrie dentaire allemande (VDDI/Verband der Deutschen Dental-Industrie e.V.), en est convaincu  : "L’impression 3D recèle un potentiel encore insoupçonné. C’est aussi le cas concernant le renforcement de la collaboration entre les dentistes et les prothésistes dentaires, du fait que ceux-ci sont amenés à travailler ensemble dans des flux de travail numériques. Le rétro-planning en implantologie en est un exemple  : l’impression 3D dans la fabrication au laboratoire de guides chirurgicaux constitue une alternative concrète supplémentaire. Au Salon International d’Odontologie, on peut toucher du doigt toutes les opportunités que laisse entrevoir cette technique de fabrication moderne – avec des innovations à saisir et un contact direct avec chacun des fabricants". IDS (Salon  international d’ontologie) a lieu tous les deux ans à Cologne et est organisé par la GDFI, la Société de promotion de l’industrie dentaire, le partenaire économique de la Fédération allemande de l’industrie dentaire (VDDI). Le salon est organisé par Koelnmesse GmbH, basée à Cologne. Centenaire de la VDDI En 2016, l‘Association de l’industrie dentaire allemande (VDDI / Verband der Deutschen Dental-Industrie e.V.) fête ses cent années d’existence. Elle fut créée le 24 juin 1916, et baptisée à l’époque Association des fabricants dentaires allemands (VDDF / Verband der Deutschen Dental-Fabrikanten). Elle organisa en 1923 le premier salon d’odontologie et, en 1928, sa première version internationale. Elle regroupe aujourd’hui 200 entreprises affiliées totalisant 20 000 salariés et un chiffre d’affaires dépassant les 5 milliards d’euros, avec une proportion de produits exportés de 62 %. Davantage d’informations concernant ce jubilé sur 100.vddi.de. Your contact in case of queries: Burkhard Sticklies, Sticklies@vddi.de   Remarque à l’attention des rédactions : Des photos d'IDS Cologne sont disponibles sur notre base iconographique, site Internet www.ids-cologne.de, rubrique « Presse ». Communiqués de presse : www.ids-cologne.de/presseinformation ^{En cas de reproduction, merci de nous adresser un justificatif.}